Можна досить досить довго вникати в дану тему і взнавати у виробників особливості їх устаткування, але обов'язково мають бути поставлене чотири питання:

1. Мінімально можлива щільність пінобетону, що випускається на устаткуванні, - якщо на устаткуванні можливий випуск щільності 400 кг/м³, то можна з упевненістю стверджувати, що на такому устаткуванні можна випускати пінобетон щільністю від 400 до 1200 і вище).
2. Гарантії виробника устаткування на здобуття цієї щільності (чи є у нього своя виробнича база, де працює його устаткування і де йде випуск пінобетону, що дозволяє йому не просто штампувати залізяки, які невідомо як працюватимуть, а детально знати проїзводсто пінобетону).
3. Гарантії виробника на безперебійну роботу устаткування і можливість оперативної віртуальної консультаційної і результативної допомоги.
4. І власне вартість устаткування.

ВАЖЛИВЕ: з піногенератором устаткування чи ні, наскільки воно «наворочене» - особливої різниці немає. Головне - можливість гарантованого випуску на нім пінобетону заданої щільності. Принаймні детально і без поспіху ознакомтесь з технологією, що додається до устаткування, і документацією - це багато що скаже про майбутню роботу і те наскільки успішна вона буде у Вас на пропонованому Вам устаткуванні.

Устаткування, яке ми пропонуємо, щодня працює в цехукомпанії, де Ви можете детально з ним ознайомитися. Всі заявлені характеристики устаткування (наприклад, його продуктивність) отримані на основі даних нашого виробництва. Гарантія безперебійної роботи устаткування від 12 місяців і зверху.

ТОВ «Колір» планує випускати, у тому числі турбулентні кавітації пінобетонозмішувачі (де піна утворюється від високої швидкості зворотів валу відразу в робочому розчині бетону, без використання піногенератора) з об'ємом замісу 0,2, 0,5 і 1 м³ . Вони забезпечать випуск пінобетону щільністю 300 - 1600 кг/м³.

Для виробництва пінобетонних блоків Вам буде потрібно виробничі площі двох видів: закриті і відкриті.

Закриті площі (цех, склад, гаражні приміщення і так далі), необхідні для приготування пінобетонной суміші, пристрою камер визрівання і складу попередньої витримки готової продукції (2 дні).

Вимоги до закритих приміщень:

• наявність електромереж (220 В) і водопроводу, опалювання;
• під'їзні шляхи повинні забезпечувати під'їзд тяжелогружених автомобілей;
• при використанні навантажувача висота приміщення повинна забезпечувати його проїзд, навантаженого блоками (при ручному виробництві цього, звичайно, не потрібний).

Необхідна кількість закритих площ визначається по формулі:

S закр.=20 х N, де N - кількість м³ пінобетону, що випускається в день. Таким чином, для виробництва в день 10 м³ пінобетонних виробів Вам буде потрібно 20 х 10=200 м² закритих приміщень.

Відкриті площі для організації складу готової продукції, де пінобетонниє вироби знаходяться до відвантаження споживачеві.

Вимоги до відкритих площ:

• відкритий майданчик повинен забезпечувати зручність переміщення по ній автотранспорту і навантажувача;
• в зимовий час потрібно періодично очищати площу від снігу, що скупчується, заважає вантаженню;

Необхідна кількість відкритих площ визначається по формулі:

S откр.= 40 х N, де N - кількість пінобетонних виробів що випускаються в день (м³)

Так для виробництва в день 10 м. куб. пінобетонних виробів Вам буде потрібно 40 х 10 = 400 м. кв. відкритих площ.

Що торкається, робочого персоналу, то для виробництва пінобетонних блоків Вам буде потрібно робітників низької кваліфікації (з середньою спеціальною освітою). Розраховуючи необхідне Вам кількість робітників, візьмемо середню зарплату 1000 грн. в місяць. Одна людина працює на ділянці піноутворення, один на подачі сировини в пінобетонозмішувач, третій, - на заливці форм. Таким чином, для виробництва в день 10-30 м³ пінобетонних блоків Вам буде потрібно три люди з фондом заробітної плати 3 х 10000 = 3000 грн. в місяць. Зрозуміло, для управління робітниками потрібний майстер-технолог.

Багато виробників неавтоклавного пінобетону скаржаться на неможливість випуску матеріалу, стабільного по своїх характеристиках.

Практика виробництва пінобетону показує, що стабільність щільності на 100% залежить від дозуючого устаткування на лінії - якщо вона укомплектована ваговими дозаторами, то вона будетв межах 5..7% (тобто ±50 кг/м³).

При розумному підході, для досягнення цих результатів, сповна досить об'ємних дозаторів, навіть необов'язково механічних. Так, наприклад, бригада найманих робітників, дозуючи цемент і пісок мішками і відрами (але при постійному контролі виробництва матеріально зацікавленим майстром зміни!) забезпечує стабільність по щільності в межах 6%.

Використання вагових дозаторів сировини гарантовано дозволяє випускати пінобетон з разбежкой по щільності менш ніж ± 50 кг/м³. Взагалі, у виробництві, украй бажане використання різного роду живильників для подачі цементу і піску в змішувач, оскільки нерівномірна (наприклад, ручна подача) подача сировини в пінобетонозмішувач часто наводить до руйнування піни і зміни щільності пінобетону.

Тобто стабільність щільності пінобетону, що випускається, залежить не від того, на якому устаткуванні для виробництва пінобетону ви працюєте, а, в значній мірі, від того, яке дозуюче устаткування стоїть на лінії і, звичайно, наскільки персонал зацікавлений у випуску якісного продукту.

При використанні «валового» цементу, оптимальний варіант - ставити на бункері з цементом об'ємний дозатор (з подальшою його, наприклад, шнековою, гвинтовою подачею в змішувач), а пісок і воду дозувати уручну. Готовий дозатор ми так само можемо Вам запропонувати в комплектації вибраного Вами устаткування. Таким чином, вироблюване нами устаткування забезпечує стабільність щільності - 5%.

Для максимального зниження впливу людського чинника на якість матеріалу, що випускається, Ви можете встановити ваговий дозатор цементу.

ВАЖЛИВЕ: Вказані виробниками устаткування склади пінобетону можуть сильно розрізнятися по витратах сировинних матеріалів, але прочностниє характеристики пінобетону залежать в основному від витрати цементу, а не від устаткування, на якому отриманий пінобетон, т. е.при рівних витратах сировинних матеріалів незалежно від устаткування, на якому отриманий пінобетон, його характеристики будуть приблизно однакові (±10%). Деякий вплив на міцність пінобетону надає витрату піноутворювача, який якраз і різний для різних одиниць устаткування. Але сказати, що ми випускаємо пінобетон з витратою цементу в 2 рази нижче, ніж у конкурентів, аналогічно заяві, що «використовуючи нашу бетономішалку, ви зможете економити 50% цементу» - так не буває. Якщо виробник устаткування заявляє таке, то він готовий надавати своїм Покупцям свідомо помилкову інформацію.

При організації будь-якої нової справи поважно максимально точно і повно представляти майбутні витрати.

Розглянемо детально, які витрати вас чекають:

1. Звичайно, Вам необхідне приміщення для виробництва і відкритий майданчик поряд з ним для організації складу блоків (детальніше див. відповідь на питання «Необхідні для виробництва пінобетону площі і кількість робочого персоналу»).
2. Безпосередньо сама установка пінобетонообразованія. Ми пропонуємо Вам це устаткування в разлічной комплектації, різній продуктивності і вартості.
3. Високо витратною статтею капітальних витрат є опалубка. Використання пластикових форм знижує ці витрати удвічі. Використання саморобної опалубки з вологостійкої фанери - так само варіант по зниженню витрат.
4. Камери теплової обробки Вам буде потрібно, якщо Ви збираєтеся працювати в не опалювальному цеху в зимовий час.
5. Витратна ємкість для води - (ємкістю 0,5.-1 м. куб.), при роботі в неопалювальному приміщенні бажано обладнати ємкість ТЕНамі для додаткового нагріву води.
6. Пристрій для мастила форм - краскопульт, розпилювач і тому подібне Розпилювач дозволяє нанести мастило на опалубку максимально тонким і рівним шаром, що у свою чергу, по-перше, економить мастило, в других на поверхні блоку не утворюється маслянистої плівки, що утрудняє штукатурку.
7. електрокар-навантажувач або група вантажників з гідравлічним вантажопідйомним візком для вивозу продукції на відкритий склад. Вартість такого кара-навантажувача на ринку уживаної автотехніки ~200 тис. грн., візки - 9-12 т. грн.
8. Електричні мережі, водопровід.

Отже, при відносно невеликих капітальних вкладеннях ви можете організувати у себе випуск сучасного будівельного матеріалу, попит на який на ринку будівельних матеріалів незмінно зростає вже більше 7 років.

Обширні експериментальні дані і знайомство існуючими різальними технологіями виробництва мелкоштучних виробів з пінобетону дозволяють зробити деякі узагальнення:

Достоїнства і недоліки різальної технології:

1. При впровадженні у виробництво різальної технології можна значно скоротити початкові вкладення в опалубку для виробництва блоків. Мелкоштучная касетна суцільнометалева опалубка об'ємом 1 м³ коштуватиме 25-35 тис. грн., а суцільнометалева опалубка того ж об'єму для виготовлення моноблочного пінобетонного масиву з подальшим розпилюванням об'ємом 1 м³ буде стоїть12-16 тис. грн. Відповідно, терміни окупності устаткування значно скорочуються.
   Якщо не брати до уваги вартість самого різального комплексу - від 500 000 грн....
2. що Існують на сьогоднішній день устаткування для розпилювання моноблочного масиву не дозволяє добитися геометричних розмірів виробів що дозволяють вести кладку блоків «клею». Все рез комплекси дають точність розмірів + — 2...3 мм, такої точності добиваються і виробники мелкоштучних виробів і в дрібно осередковій опалубці.
3. Вживання різального комплексу веде до значного ускладнення технологічного процесу: різання моноблочного масиву повинне проводитися по досягненню ним певній пластичній міцності (в змозі, коли він затверділий не повністю), тобто влітку через 4-5 годин, взимку через 6-7 годин, причому ці цифри міняються не лише залежно від температури у виробничому приміщенні, але і, звичайно, від середньої щільності вироблюваного матеріалу (так приведені цифри відносяться до пінобетону з марочною щільністю 700-800 кг/м³, а для пінобетону з марочною щільністю 500 кг/м³ вони будуть більші). Це наводить до необхідності введення на підприємстві або плаваючого графіка робіт, або вахтового методу роботи, що, звичайно, викликає необхідність додаткового матеріального стимулювання працівників. Або ж виникає необхідність в пристрої так званих камер попередньої теплової обробки або камер визрівання — в яких пінобетон проходіт стандартну, незалежну від пори року і щільності «дорезательную» теплову обробку після чого розпилюється на мелкоштучниє вироби. Відповідно такі камери повинні мати високу автоматизацію, для автоматичного регулювання режимів визрівання пінобетону, що також позначається на збільшенні капітальних вкладень у виробництво.
4. Безперечним плюсом вживання різального комплексу є зменшення витрат на мастило опалубки і відповідно здобуття шероховатой, не забрудненій поверхні блоку, ідеально відповідного для подальшого обштукатурювання.

Достоїнства і недоліки вживання дрібно осередкової касетної форми-опалубки:

1. Виготовлення суцільнометалевої касетної опалубки вельми дорога і тривала справа - як вже говорилося вартість опалубки на 1 м³ пінобетонних виробів у різних виробників - 25-35 тис. грн. Таким чином, для організації невеликого цеху продуктивністю 10 м³ пінобетонних блоків в зміну потрібно вкласти 250-350 тис. грн. лише в опалубку. Зрозуміло, що такі витрати відлякують багато потенційних підприємців, що мають бажання зайнятися виробництвом пінобетону.
2. Точність геометричних розмірів опалубки у нас складає +1-3 мм, що задається паспортною погрішністю гільйотини при вирубуванні металу, що з великим запасом відповідає вимогам ГОСТ для будівельних блоків для кладки на розчині. Опалубка разних виробників дає різні погрішності в геометричних розмірах, але в цілому цифри відповідають приведеним вище.
3. Поверхня блоку виходить ідеально гладка, тобто для якісного обштукатурювання потрібна насічка поверхні блоку, що, втім, не веде до практично значимого збільшення вартості обробних робіт.

Примітка: при виробництві блоків в касетних формах виключається:

• мастило опалубки відпрацьованим маслом, оскільки поверхня блоку набуває брудно-чорного кольору, інтенсивність якого залежить від кольору відпрацьованого масла.
• мастило опалубки уручну, без розпилювача форсунки, вживання якого дозволяє наносити мінімально можливий шар мастила, що, по-перше, економить мастило, по-друге дозволяє отримати будівельний блок з поверхнею без масляних плям.

Для мастила опалубки можна застосовувати декілька видів мастил. Наприклад, розчин для мастила форм на основі емульсола. Постачання в таре об'ємом 50, 200 літрів. Вартість 1 літра - 12 грн. Мастило індустріальним маслом ТЕП-15, витрата якого складає 0,8-0,9 кг на 1 м³ мелкоштучних виробів з пінобетону. Таким чином, при ціні масла 15 грн../кг собівартість виробництва 1 м³ пінобетонних виробів зростає на 13,5 грн. на 1м³.

ТОВ «Колір» пропонує Вам використовувати мастило, вироблене на основі рідкого парафіну. Фасовка 12 кг за ціною 210 грн. Витрата 1 кг — на 800 м² поверхні, тобто, при поверхні одного блоку (розміром 600х300х200 мм) — 0,72 м² — 1 кг мастила витрачається на 40 м³ блоків. 12 кг — 480 м³. В такому разі витрати на мастило складуть 4,4 грн. на м³ пінобетонних блоків.

4. Основний недолік касетної форми - висока вартість. Тому, спочатку, частина покупців нашого устаткування, навмисно купує невелике число форм і, приїхавши, додому, на її прикладі намагаються изготовіть «у знайомого дядька Васи в гаражі» останні необхідні форми. Як результат, при економії на самостійному виготовленні близько 10%, або зовсім її відмінності від нашої ціни, у виготовлених таким чином форм неминуче «гуляють» розміри опалубки, виникає теча розчину, і виробник буде вимушений багато років працювати на складнішій в обслуговуванні опалубці, терпіти всі її недоліки, а споживач блоків — миритися з гуляючими розмірами виробів. Кому як зручніше - кожен вирішує за себе самого.

Ще варіант, що зменшує капітальні вкладення у виробництво. Можливо, так само, самостійно, виготовити спрощену опалубку із закріпленої на металевому каркасі спеціально обробленої для вологостійкості багатошарової фанери. Ресурс експлуатації такої опалубки близько 300 циклів, потім фанерні частини замінюються на нові. Собівартість опалубки на 1 м. куб. буде не вищі 5-10 тис. грн. Окупається через місяць роботи.

Виводи: Для малих і середніх виробництв пінобетонних виробів (потужністю 10-100 м³ в зміну) не вимагається вживання в технології різального комплексу. Правильніше буде почати виробництво з касетної форми "оглядітися" на ринку будівельних матеріалів і якщо така виявиться сприятливою, то тоді і замислюватися про налагодження у себе різальної технології.

Починаючи своє виробництво з установки «стром-пінобетон» і десятка форм металевої опалубки або комплекту пластикових форм, Ви, через декілька днів після вкладення ~ 200 т. грн., зможете випускати 10 м³ пінобетонних блоків в добу. Таке виробництво окупиться за сезон. За цей час, Ви зможете вирішити в якому напрямі рухатися далі: збільшити парк касетних форм або усмак повозитися з різальним комплексом.

Існує досвід організації безперебійного цілорічного випуску мелкоштучних виробів з пінобетону в неопалювальному цеху.

Крім того, що сама технологія приготування пінобетонной суміші дозволяє отримувати пінобетонниє вироби при температурі до +3-4 ºС, вживання так званого «локального» прогрівання пінобетону дозволяє випускати изделія з пінобетону при температурі в цеху, що опускається до мінус 5-7 ºС.

Розглянемо вживання локальної теплової обробки в технології пінобетону, яка розділяється на 2 етапи:

1. Підігрівання сировинних матеріалів, зокрема води зачиннення
2. Теплова обробка заформованних (залитих у форми) пінобетонних блоків в камерах визрівання

Відразу обмовимося, що при виробництві пінобетонних блоків при температурі довкілля більш +5 ºС. Вам не буде потрібно взагалі жодної теплової обробки - за таких умов сповна реально виробляти пінобетон прямо на будівельному майданчику. Якщо ж при виробництві монолітного пінобетону він не є конструкційним матеріалом - тобто не несе який або навантаження, наприклад при заливці теплоізоляційним пінобетоном колодцевой (шаруватою) кладки для теплоізоляції зовнішніх стенів - те його можна виробляти при температурі до - 3 ºС, і навіть не підігрівати воду!

Розглянемо ці два етапу детальніше:

Підігрівши води зачиннення ведеться до температури 30...50 град. Сильніший нагрів наводить до виникнення дуже великого градієнта температур в телі залитого в опалубку пінобетону. Це недопустимо, оскільки спричиняє за собою погіршення механічних властивостей пінобетону. Для організації підігрівання води зачиннення досить встановити на виробничих площах ємкість об'ємом 1...2 м³, обладнану тепловими водонагрівачами потужністю 15...25 КВт і системою автоматичного контролю температури. Виготовити таку ємкість власними силами не складно. Втім, ми так само можемо виготовити Вам таку ємкість під замовлення.

Теплова обробка пінобетонних блоків в камерах визрівання:

Камери визрівання можуть бути влаштовані найрізноманітнішим чином. Наприклад, як побудовані довкола опалубки борту камер завтовшки 120 мм, заввишки 800 мм (з наших же пінобетонних блоків), кришки камер - дерев'яні щити теплоізольовані мінеральной ватою, з пароізоляцією з поліетиленової плівки. Кришка камери, маючи вагу 20...30 кг легко встановлюється на борт камери уручну. Усередині камери встановлений тепловентілятор, потужність якого розраховується виходячи з того, що на 1 м³ пінобетонних виробів потрібна потужність тепловентілятора - 2...3 КВт. У зимовий час витрата електроенергії на прогрівання пінобетону складає 15...20 КВт на 1 м. куб. Камера обов'язково обладналася системою автоматичного контролю температури.

Опалубка встановлюється в камері стаціонарно і не вимагає потім жодних переміщень. Блоки знаються на камерах уручну і складаються на піддони за бортом камери. Піддон потім вивозиться на відкритий склад або навантажувачем, або гідравлічним візком.

Звернете увагу: режими теплової обробки пінобетонних виробів різні для пінобетону різної щільності.

Спершу варто пояснити, ніж в принципі відрізняються прискорювачі тверднення від прискорювачів схоплювання. Механізм дії цих добавок дуже схожі, але деякі відмінності, звичайно є. Прискорювачі схоплювання прискорюють процес схоплювання цементу, тобто время набору пінобетоном пластичної міцності в перші години після зачиннення цементу водою. Прискорювачі тверднення, у свою чергу, прискорюють набір бетоном міцності в ранні терміни тверднення від декількох годинників до днів. Для звичайного важкого бетону вживання прискорювачів тверднення є процедурою стандартною і вже давно і детально описаною в літературі, причому список речовин, що застосовуються як прискорювачі тверднення дуже широкий: найчастіше солі металів і деякі інші речовини.

Вживання добавок прискорювачів в технології неавтоклавного пінобетону також досить широкий висвітлено в літературних джерелах ще 30-40 - х років минулого століття. На сьогоднішній день ситуації з прискоренням тверднення пінобетону хімічним методом така:

• Багато добавок прискорювачі тверднення є піногасниками, що звичайно недопустимо. Більшість так званих прискорювачів тверднення для неавтокланого пінобетону прискорюють його тверднення на якихось 2-3 години. Режим робітника дня на підприємствах по виробництву пінобетонних блоків найчастіше побудований таким чином:
• З 800 до 1200 робітники займаються розбиранням металлоформ, складуванням мелкоштучних блоків на піддони, потім чищенням і мастилом опалубки.
• З 1300 до 1700 робітники «заливають» пінобетонной сумішшю підготовлену до обіду опалубку.
• Після закінчення робочого дня пінобетон твердне до 800 наступного дня.
• Застосовуючи прискорювач тверднення, ми добиваємося, що пінобетон набирає распалубочную міцність в 500...600 годинника наступного дня. Аби використовувати цей ефект потрібно вивести всю робочу зміну для тієї, що розпалубила блоків в цей же час. А це не має жодного сенсу...
• Для тих же хто, все-таки хоче використовувати ефект прискорення тверднення пінобетону можна порадити застосувати в технології наступні речовини:
• Сірчанокислий глинозем в кількості 3...5% від ваги цементу (класичний прискорювач тверднення саме неавтоклавного пінобетони, більшість сучасних прискорювачів тверднення для пінобетону зроблена на його основі)
• Хлористий кальцій в кількості 2..5% від ваги цементу
• Рідке скло 3...6%
• Будівельний гіпс 3...6%.

В рамках цього сайту неможливо дати детальні рекомендації і повністю відповісти на питання про доцільність вживання прискорювачів тверднення пінобетону, втім, ми будемо раді відповісти на Ваші питання по e-mail або по телефону.